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A história das icônicas cadeiras Eames Shell

Confira como essa peça foi desenvolvida e como chegou ao modelo atual

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Texto original escrito por Amber Bravo – Herman Miller

A história por trás da cadeira Eames Plastic Shell começou mais de dez anos antes de Charles e Ray lançarem, em 1950, o seu design icônico na Herman Miller. Compreender essa evolução de uma década não só ajuda a trazer luz sobre a famosa citação do designer Charles Eames: “os detalhes não são detalhes, eles fazem o produto“, mas diz muito sobre a responsabilidade que a Herman Miller, o Eames Office e a família assumiram no pedido de Charles e Ray para permanecer fiel à busca incansável em melhorar e aperfeiçoar seus designs.

As sementes das conchas de plástico que hoje conhecemos e amamos foram plantadas no final dos anos 30, quando Charles e Eero Saarinen começaram a pesquisar assentos de madeira compensada em formas curvadas na Cranbrook Academy of Art, onde Charles atuou como diretor do departamento de design.

O pai de Saarinen, Eliel, era o diretor da Cranbrook, e Eero era um sócio minoritário no escritório de arquitetura de seu pai. Provavelmente, Eames e Eero foram influenciados pelo trabalho do arquiteto finlandês Alvar Aalto, que dava aulas na mesma instituição no início dos anos 30 e era reconhecido por seus móveis de madeira compensada curvada.

A primeira tentativa de Eames e Saarinen de moldar madeira compensada foi realizada em um conceito de cadeira para o projeto de Eliel para a Kleinhans Music Hall em Buffalo, no estado de Nova York (EUA), em 1939. Enquanto aquele modelo tinha curvas bidimensionais, seu próximo projeto, um ingresso para a competição “Organic Design” do Museu de Arte Moderna, em 1940, apresentava curvas tridimensionais. Por isso, ganhou o primeiro prêmio, mas o design foi produzido em número muito limitado e longe da qualidade desejada.

Nessa época, Charles conheceu e casou-se com Ray Kaiser, aluna da Cranbrook, e os dois se mudaram para Venice no estado da Califórnia para abrir seu escritório de mesmo nome. Eero abandonou o projeto, mas o casal estava determinado a descobrir um processo completamente novo para moldar madeira compensada em curvas compostas.

Charles e Ray continuaram a fazer experiências com sua nova técnica para moldar madeira compensada, e seus esforços renderam macas, talas leves e empilháveis para pernas (1942) e um assento planador (1943) para a Marinha dos EUA. Após o fim da guerra, eles voltaram a focar no conceito de uma cadeira produzida em massa.

Apesar de todos os esforços, eles ainda não conseguiam produzir uma forma de compensado de folha única, mas chegaram a uma alternativa atraente: uma cadeira composta de painéis separados de madeira compensada moldados para o encosto e o assento, que se tornaria a cadeira Eames Molded Plywood (1946), produzida até hoje, considerada mais tarde o “Melhor Design do Século” pela revista Time.

Dois anos depois, eles produziram uma cadeira em concha, de forma única, feita de metal britado, para o “Concurso Internacional de Mobiliário de Baixo Custo” do Museu de Arte Moderna. Ela ficou em segundo lugar na competição, mas era muito caro produzir o protótipo revestido de neoprene.

Assim, Charles e Ray começaram a examinar novos materiais, como o plástico reforçado com fibra de vidro, um material que poderia ser moldado em formas orgânicas e produzido com baixo custo, mas ainda não havia sido usado em aplicações para o consumidor.

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Foi esta repetição, lançada em 1950, que se tornou a primeira cadeira de plástico produzida em massa, mas a evolução do design não parou por aí. Ao longo dos anos, as opções de cor e altura, os amortecedores, as variações de base e as opções de estofamento redobraram, facilitando a reprodução da cadeira e deixando-a altamente personalizável.

Os processos de fabricação também têm sido acompanhados de perto e modificados, e, no final dos anos 80, quase uma década após a morte de Charles, em 1978, as implicações ambientais da produção de fibra de vidro foram questionadas por Ray e pela Herman Miller.

Por volta do início dos anos 90, a marca parou a produção. Depois de anos explorando soluções mais sustentáveis​​, em 2001 a empresa reintroduziu a cadeira Molded Plastic Shell feita em polipropileno 100% reciclável, com base em protótipos nos arquivos do Eames Office, que Charles e Ray tinham feito com plástico sem fibra de vidro em 1970.

Em 2013, mais uma vez trabalhando com a família Eames, a Herman Miller concretizou a visão de Charles e Ray para o projeto da cadeira Shell em um material novo e muito apropriado: madeira moldada, graças aos avanços na tecnologia 3D.

A empresa voltou a produzir a cadeira Shell com reformulação sustentável para a fibra de vidro moldada com certificação GREENGUARD Ouro, bem como no estofamento. Partindo de onde os Eames pararam em seu filme de 1970, “The Fiberglass Chairs: something of how they get the way they are“.

Confira abaixo, em etapas, as maneiras pelas quais a Herman Miller está honrando o design e o espírito original dos Eames – esforçando-se para que o processo de fabricação e qualidade sejam os melhores e mais sustentáveis possíveis.

  1. A resina colorida é misturada nos tonéis

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Com a aplicação de tecnologia usada principalmente nas indústrias automotivas e de manufatura para criar peças de uso não cosmético, a nova resina de fibra de vidro da Herman Miller apresenta muitas melhorias ambientais.

Livre de monômero e processada sem emissões de Compostos Orgânicos Voláteis (COVs), essa resina elimina a necessidade de oxidantes térmicos. Em comparação com a produção tradicional de resina de fibra de vidro atual e com as resinas de fibra de vidro usadas nas cadeiras originais, a nova matéria-prima livre de monômero produz menos ozônio e poluição do ar, colaborando para um ambiente de trabalho mais seguro para os funcionários.

  1. Os pré-moldes são retirados da máquina e inspecionados

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Para criar pré-moldes para as novas cadeiras Shell, um “processo seco” é usado ao invés do “processo úmido”, utilizado na produção de fibra de vidro tradicional. Na união seca, os fios das fibras de vidro, alguns dos quais derretem a uma temperatura inferior, são soprados por uma máquina CNC para uma tela em forma de concha; um vácuo assegura que as partículas soltas sejam contidas em vez de serem sopradas para o ar e capturadas pela “cola úmida”, como ocorre na fabricação tradicional.

Em seguida, aplica-se calor e derrete-se fios suficientes para manter a forma dos pré-moldes. É somente neste momento que as mãos humanas tocam o pré-molde, e só resta inspecionar o pré-molde em uma mesa de luz, fazer algumas aparas e raspar as bordas dele com uma faca.

  1. A resina é aplicada ao pré-molde

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O pré-molde de fibra de vidro é colocado em um suporte, os trabalhadores determinam o peso exato da resina em uma escala e a despejam sobre ele, revestindo e suavizando a concha com habilidade, de forma metódica com uma ferramenta manual.

  1. O pré-molde revestido com resina é colocado na prensa

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Após aplicar resina de modo uniforme, a concha é transferida para a prensa, onde calor e pressão são aplicados ao pré-molde revestido com resina. A máquina corta o contorno da cadeira para eliminar o excesso de fibra de vidro antes do lixamento.

  1. A concha é inspecionada

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Qualquer excesso do molde que ainda esteja preso à cadeira após o corte da prensa é removido manualmente. A concha é retirada, inspecionada visualmente e aprovada pelo trabalhador de fábrica. A prensa é limpa após cada utilização.

  1. As bordas da concha são lixadas

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As bordas da concha são lixadas manualmente e o acabamento é feito com uma lixa elétrica. A cadeira é limpa e ensacada. Depois disso, é inspecionada mais uma vez por outro empregado da fábrica, que irá procurar imperfeições. Após isso, ela é enviada para a instalação Greenhouse da Herman Miller.

  1. Os amortecedores são colocados na base da concha

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A base de cada concha é sistematicamente limpa para aderir aos amortecedores com maior eficácia. O adesivo é aplicado a cada amortecedor por uma máquina, e uma bandeja com a concha limpa recentemente é ajustada sobre os amortecedores. As conchas que receberam os amortecedores passam por um tratamento na prateleira de secagem pressurizada por dois dias.

  1. Os amortecedores são apertados e testados

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As conchas com amortecimento são retiradas da prateleira para serem testadas e inspecionadas. Cada amortecedor é apertado manualmente e, se passar pela inspeção, a concha é aprovada no chão de fábrica.

  1. Costura com o padrão ‘hopsack’

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O estofado passa por um corte computadorizado e é costurado à mão em seus padrões apropriados (formato cadeira com braços ou cadeira para visitantes). Os padrões são enviados para a célula da cadeira.

  1. O estofado é ajustado à cadeira

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O enchimento de espuma é anexado à cadeira, na qual o enchimento costurado e montado é ajustado e anexado pela J-Channel (ou aparador de bordas). Depois, ela é passada a ferro e colocada em outra prensa que aplica calor e pressão.

  1. As bases são anexadas à concha

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Cada cadeira Shell é identificada com um adesivo que especifica uma base única. As bases são selecionadas e anexadas em cada cadeira individual e fixadas à mão.

  1. Embalagem e envio

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Todas as cadeiras Shell concluídas são limpas, ensacadas e embaladas para envio.

Você já conhecia toda a história e processo por trás da fabricação das cadeiras Eames Shell? Nas lojas do Grupo Novo Ambiente em São Paulo e no Rio de Janeiro é possível encontrar essa peça icônica para compra. Aproveite e fique ligado nas novidades do nosso blog!